No se puede exagerar la importancia de la gestión del mantenimiento. Al fin y al cabo, el equipo de mantenimiento interviene en todos los productos o servicios acabados que se consumen. Se encargan de que la electricidad permanezca encendida, de que la ropa se teja correctamente y de que los alimentos se envasen a tiempo. Sin la gestión del mantenimiento, la entrega de estos productos se retrasaría y los servicios sufrirían interrupciones. Las razones enumeradas en este artículo pretenden destacar la importancia de la gestión del mantenimiento.

5 razones por las que una fábrica debe tener un plan de mantenimiento

1. Complejidad creciente

Los edificios y equipos actuales están cada vez más automatizados, y la automatización aumenta la complejidad. En los edificios industriales y comerciales, el uso de sistemas automatizados de climatización, electrónicos y neumáticos, energía auxiliar y tecnologías ambientales especiales es cada vez más común. El coste potencial de las averías en estos sistemas y activos críticos se está convirtiendo en un riesgo creciente para la gestión de las instalaciones y el mantenimiento. Y lo que es más preocupante, al personal de mantenimiento se le pide que haga más con menos, mientras los sistemas siguen creciendo en complejidad.

2. Competencia

Con la creciente presión de la competencia en el mercado, los propietarios de edificios y los gestores de instalaciones se esfuerzan por encontrar nuevas y mejores formas de contener y controlar los costes. Como resultado de la presión económica, el mantenimiento de los equipos, que durante mucho tiempo se han descuidado, están siendo reconocidos como otro campo de gestión potencialmente productivo y rentable.

Los directivos actuales se centran en reducir los costes de reparación de los equipos y en mejorar la eficacia de los departamentos de mantenimiento e ingeniería. La importancia de la gestión del mantenimiento se percibe ahora más que nunca.

3. Los costes potenciales de no hacer nada son elevados

Las estadísticas del sector muestran que el mantenimiento puede representar hasta el 60% de los costes de explotación controlables de una planta. Cuando no se realiza el mantenimiento preventivo programado, el resultado es una avería prematura. En el caso de las máquinas y equipos más antiguos, con un desgaste considerable, no sólo el funcionamiento es más arriesgado, sino que los costes de mantenimiento y reparación son aún mayores.

Aparte de los costes directos de reparación, también hay que tener en cuenta la realidad de las paradas de producción, los productos dañados o defectuosos, las oportunidades de negocio perdidas, las relaciones tensas con los clientes debido a las paradas de producción, las horas extras de los empleados y las compras de inventario de emergencia.

4. Los esfuerzos de mantenimiento son erróneos

Las actividades de mantenimiento mal orientadas pueden ser contraproducentes y provocar tiempos de inactividad innecesarios.

Los equipos de mantenimiento suelen realizar trabajos innecesarios, improductivos o contraproducentes. Los trabajos de mantenimiento preventivo en equipos que no lo necesitan conducen a tiempos de inactividad innecesarios, costes de mano de obra y uso de piezas.

Los técnicos a menudo sacrifican el tiempo de la llave inglesa para la entrada y recuperación de datos, la elaboración de informes de estado y el procesamiento de otros trámites. Por último, el remontaje incorrecto, la desalineación u otros errores realmente reducen la fiabilidad del equipo.

5. Los viejos métodos ya no funcionan

Históricamente, la mayoría de los sistemas de gestión de las actividades de mantenimiento han sido manuales, desde fichas y archivos de notas hasta tableros de registro montados en la pared. Estos métodos son engorrosos, incompletos e ineficaces. Además, se utilizan de forma poco sistemática. Esto reduce aún más las mínimas ventajas que pudieran haber aportado. La gestión informatizada del mantenimiento es un método mucho más sólido y rentable.

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